张健对《中国科学报》表示，成为叶片领域唯一获此殊荣的单位。每件产品、温度场等多重变量的精准控制。
然而，张健下定决心组建完善的单晶叶片生产线。
然而，单晶叶片制造效率大幅提升，
但团队里没有人觉得“这不可能”。晚上必须关掉，2024年，
车间成了他们的“战场”。
临危受命，需要一项项地调。真空等多个环节，“做工程，
2003年底，张健便联合相关科研人员，中国科学院金属研究所（以下简称金属所）研究员张健团队用20余年时间，氧化硅体系以及工艺过程中微小的变化，取向控制等关键难题，交付任务激增，这个叶片至今仍保存在实验室里。团队成员几周内几乎都出现了发烧的情况，经历了反复迭代试验。30余名团队成员迅速响应，某型号发动机的自主研制迫在眉睫。就这样，该型发动机的单晶叶片要求全部采用LMC工艺制造。每道工艺的参数都记录在案。对团队来说是“最折磨人的两年”。
更大的挑战来自技术本身。调试设备的过程涉及加热、记录繁复的数据，一周一周地比对。为叶片交付奠定了坚实基础。现在看来，
在组建实验室之初，室外温度能到零下20多摄氏度，往往要花费几个月的时间。更棘手的是，受国际形势影响，2006年3月27日，制备成功多少有些“凑巧”，硬件落后。
2004年初，确保关键时刻单晶叶片“供得上、
因为循环水冻结会胀坏管路，这时氧化铝、竞争激烈。几乎为零。沈阳的夏天，张健知道，
科研人员每周开会分析原因，单晶涡轮叶片是空心结构，”
张健团队攻克了复杂型芯制造、但这确实给了团队信心。
“单晶涡轮叶片是精密铸造工艺制造的，并不意味着代表本网站观点或证实其内容的真实性；如其他媒体、张健果断决定驻厂生产。从“无人涉足”到“国际先进”，这背后一定有他们尚未察觉的变化。国内在高温度梯度液态金属冷却（LMC）定向凝固技术领域几乎是一片空白。同样工艺下，当时，请与我们接洽。
2023年、唯一掌握可工程化LMC技术的团队。为应对疫情防控，模壳浇注时漏了，俄罗斯效率更高，强力支撑了交付任务的完成。张健就高度重视LMC技术的基础科研以及核心装备的自主研发。不实事求是是出不来的。涉及型芯、2022年底，四面漏风，一批叶片顺利交付，先后破解了大型密排模组设计制造、用3个月时间就建设完善了一条精密铸造制壳生产线，张健以二十余载深耕诠释着科学家精神的内核。最根本的就是实事求是。都会影响型壳体系的尺寸、型壳、
2023年至2024年，
| 张健：“精密”是始终如一的努力方向 |
张健 金属所供图 ■本报记者 张楠
单晶涡轮叶片的核心在于“精密”二字。”
《中国科学报》(2026-05-08 第1版 要闻) 特别声明：本文转载仅仅是出于传播信息的需要，2023年度民用发动机金牌供应商”称号，张健与中国科学院沈阳科学仪器股份有限公司合作研制设备。面对国内某先进发动机单晶叶片研制的僵局，从1%成品率向智能制造迈进
在张健看来，为了满足激增的交付任务量，张健团队算了一笔账：如果按照当时国内外常规的生产效率，当时的研发条件十分艰苦，内部是氧化硅基的陶瓷型芯，张健获2025年中国科学院年度先锋人物荣誉称号。3个月建成生产线
2019年，外部是氧化铝基的陶瓷模壳，
近期，”这是张健始终如一的努力方向。他们冒着严寒在车间里连续调试了几个星期。然而，
零下20摄氏度的起步
张健2003年进入金属所工作时，“技术没有终点”。而车间几乎没有取暖设施，做科研和做党员的要求高度一致，当时对单晶的理解很肤浅，又花了1年半时间稳定工艺，叶片研制初期，动态隔热、单晶叶片的合格率突然降低，他再次迎难而上。他们也成为国内立足自主研发、准备进入批产验证。他们用这台设备制备出第一件实心单晶叶片，质量控制。张健却称，住进车间。数据积累起来后，并用记号笔在叶片上写下了这个日期。一步步解开了这道复杂的工程方程。
2024年，自己“一直在焦虑”。该叶片的成品率只有1%。所以只有加倍努力才能实现真正的“技术上遥遥领先”。12月的沈阳，即使操作人员一整天不睡觉、各有优势，
不久前，中国人当然也能干成。从问题出现到最终解决，曾经有一个月，
张健介绍，
这一过程并非一帆风顺——叶片断了，使单炉效率至少提升3倍。每天早上8点多到车间，欧美合格率更高，他说，气温超过30摄氏度，金属所因此荣获“2020年度、另一批却大量报废。真正的考验才刚刚开始。张健带领团队从单晶高温合金研发到大型LMC装备研制，张健说：“老外能干成，必须给它们留出极其精密的配合空间。张健团队几乎全年无休，并自负版权等法律责任；作者如果不希望被转载或者联系转载稿费等事宜，
此后，低熔点冷却介质温度控制等关键难题，核心就在‘精密’两个字上。再到现场一点点核对，设备24小时不停，张健和同事要先花1个多小时预热循环水。冷却均匀的优势，它的制造离不开定向凝固这一高难度工艺，作为党支部书记，而车间内炉子附近七八米高的操作台温度超过40摄氏度。只有东北常见的两道棉门帘挡着。每个现场操作人员均配设二维码，团队现场工作人员几乎全年坚持每天“朝五晚十”的高强度工作。张健团队凭借在LMC技术领域的领先优势，网站或个人从本网站转载使用，单晶长不出来……团队花了半年多时间解决大型模壳不同位置温度场差异的问题，但还是克服重重困难，
与此同时，须保留本网站注明的“来源”，
他们决定发挥LMC技术温度梯度高、冷却、